Podaj cegłę! …o wyższości przepływu jednej sztuki

przepływ jednej sztuki

Jak najsprawniej rozładować ciężarówkę cegieł? Kupić wózek widłowy? Nosić po 10 szt. tak, aby jak najmniej się nachodzić? A może wcale nie chodzić? Rozstawić pracowników budowy w rzędzie obok siebie i podawać sobie cegłę po cegle? Mały ciężar i zero chodzenia – to jest to!

Obrazek przedstawiający robotników podających sobie cegły z rąk do rąk, po jednej sztuce, chyba każdy z nas gdzieś widział. Zastanawialiście się dlaczego ta metoda jest taka popularna? Jakie ma zalety? Otóż jest to idealny przykład do omówienia przepływu jednej sztuki (z ang. one-piece flow), do której dąży każda organizacja wdrażająca rozwiązania lean management.

Wyjdźmy od sytuacji początkowej: mamy do rozładowania ciężarówkę cegieł. Potrzebujemy przenieść je na wyznaczone miejsce na budowie, oddalone o kilkanaście metrów od ciężarówki. Rozpatrzmy kilka możliwości, z tym, że każda z nich wymaga spełnienia kilku warunków (w domyśle: poniesienia lub nie dodatkowych kosztów).

Rozwiązanie nr 1
Przewozimy cegły na paletach za pomocą wózka widłowego na miejsce wyznaczone do składowania

zalety:
– przemieszczamy w miarę szybko całą dostarczoną partię

wady:
– przede wszystkim musimy mieć ten wózek widłowy do dyspozycji na budowie
– wózek musi dojechać na wyznaczone miejsce, więc potrzebna jest odpowiednia infrastruktura (szeroka brama, utwardzony dojazd, miejsce na zawrócenie, itd.),
– jeśli wózek się zepsuje w połowie drogi, to w ogóle nie wykonamy zadania,
– jeśli będzie miał wypadek (wywróci się, upuści ładunek, wjedzie w słup), to może ulec uszkodzeniu cała paleta cegieł
– przez połowę dystansu wózek jeździ pusty
– jeśli wózkowy zachoruje i nie przyjdzie do pracy, to w ogóle nie dostarczymy cegieł na miejsce
– jeśli na palecie znajdą się uszkodzone cegły, to zauważymy to dopiero po dłuższym czasie, jak będziemy chcieli ich użyć

Rozwiązanie nr 2
Zatrudniamy 5 robotników, którzy przeniosą cegły w partiach po 10 szt.

zalety:
nie potrzebujemy wózka widłowego na budowie
koszt infrastruktury jest o wiele mniejszy, robotnicy potrzebują furtki zamiast bramy, a dalej tylko wąską, choć utwardzoną ścieżkę
– nie mamy wózka, więc się nie zepsuje
– jeżeli którykolwiek z robotników upuści niesione cegły, to stracimy maksymalnie 10 szt.
– jeśli któryś z nich zachoruje, to ciągle będziemy mieli 80% załogi, która wykona zadanie (pewnie w dłuższym czasie)

wady:
– rozładunek zajmie więcej czasu (noszenie po 10 cegieł jest na tyle męczące, że robotnicy będą musieli robić przerwy w pracy)
– robotnicy po wykonaniu zadania będą zmęczeni i zrobią tego dnia niewiele więcej
– przez połowę dystansu robotnicy chodzą na pusto
– upuszczenie 10 cegieł to ciągle duża strata, a takich przypadków może zdarzyć się w ciągu dnia więcej
– ciągle możemy nie zauważyć uszkodzonych cegieł, ale wykryjemy więcej takich przypadków i możemy je odrzucić przed użyciem

Rozwiązanie nr 3
Zatrudniamy 7 robotników, których rozstawiamy na drodze od ciężarówki z dostawa cegieł do miejsca ich docelowego składowania, cegły są podawane z reki do ręki po jednej sztuce

zalety:
– ciężarówka zostaje rozładowana w najszybszym czasie (brak pustych przebiegów)
– praktycznie nie potrzebujemy infrastruktury (brak utwardzonych ścieżek. nawet furtka nie jest konieczna – robotnicy przerzucają pojedyncze cegły przez niewielkie ogrodzenie)
– upuszczenie jednej cegły to niewielka strata, możemy sobie nawet pozwolić na więcej takich sytuacji
– dla każdego z robotników praca jest mniej męcząca (nie dźwigają po 10 cegieł, ale pracują z równomiernym, niskim obciążeniem)
zauważymy i odrzucimy praktycznie każdą uszkodzoną cegłę

wady:
zatrudniamy więcej pracowników

Czy przepływ jednej sztuki wpływa na efektywność?

W przykładzie z cegłami wykazaliśmy, że one-piece flow jest przede wszystkim szybsze, pozwala na uniknięcie oraz szybsze wykrycie wad, jest także bardziej ergonomiczne. To wszystko wpływa na lepszą relację ilości sztuk do wykorzystanego czasu (nawet przy większej ilości pracowników)

Przeanalizujmy produktywność pojedynczego pracownika, niech to będzie dla odmiany kasjer w supermarkecie. Polecam przyjrzeć się czynnościom, jakie mają miejsce przy kasie:

Kasjer czeka, aż klient wyłoży wszystko na taśmę, dopiero wtedy zaczyna płynnie kasować – zauważyliście? Jego efektywność jest mierzona od pierwszej do ostatniej skasowanej sztuki. Czekając na wyłożenie wszystkiego na taśmę kasjer eliminuje wpływ klienta na wynik swojej pracy (działa to jak bufor na produkcji). Aby oczekiwanie nie było konieczne, taśmy są długie tak, aby kilku klientów mogło zawczasu wyłożyć swoje zakupy.

Porównajcie to do kasowania towaru w małym sklepiku osiedlowym, gdzie na małej ladzie ledwo się wszystko mieści – kasjer zakupy wyciąga z koszyka, przekłada z miejsca na miejsce, układa jedne rzeczy na drugich, a my mu jeszcze przeszkadzamy próbując w tym samym czasie na tej samej małej przestrzeni pakować wszystko do reklamówek. Obsługa jednego klienta trwa tu o wiele dłużej.

Dopóki kasjer ma pojedyncze sztuki, wszystko idzie sprawnie. Gorzej z opakowaniem zbiorczym, np. wody mineralnej: trudniej nim manewrować (ledwo da się unieść będąc w pozycji siedzącej, najczęściej trzeba wstać), trzeba odszukać kod zbiorczy albo (w gorszych przypadkach) przekręcać jedną z butelek tak długo, aż ukaże się na niej kod kreskowy – trzeba go zeskanować i ręcznie wprowadzić do kasy ilość (tu można się pomylić, więc i jakość cierpi!).

One-piece flow jest szybsze!

Zauważyliście, że kasjerzy w przypadku kupowania wielu sztuk tego samego produktu (każdy osobno, nie spakowane razem) wolą je „przepuścić przez skaner” jeden za drugim, zamiast policzyć, wpisać w kasę i zeskanować tylko jeden?

OK, dosyć przykładów. Teraz pójdź do siebie i przyjrzyj się własnym procesom:

Widzisz ten stos dokumentów na Twoim biurku? Odkopujesz się z niego od czasu do czasu, kiedy się sprężysz – a nie lepiej byłoby robić wszystko na bieżąco? Nie nadążasz i ciągle Ci się coś zbiera? Może nie zajmujesz się tymi najważniejszymi tematami? Ustal priorytety! Zasypane biurko powinno być dla Ciebie (i Twojego szefa) sygnałem, że coś jest nie tak…

Pójdź na produkcję. Zwróć uwagę, jak przemieszczany jest materiał oraz gdzie i w jakich ilościach jest gromadzony. Czy to naprawdę konieczne? „Bufory są niezbędne, bo procesy nie zawsze pracują stabilnie – jak jeden zatrzyma się z jakiegoś powodu, to korzystamy z buforu” – odpowiesz. Zgoda. I w tej odpowiedzi mamy informację, gdzie masz problem. Nie wdrażaj przepływu jednej sztuki dla niestabilnych procesów (bo polegniesz!) – zajmij się najpierw ich uporządkowaniem.

A co, jeśli mam już przepływ jednej sztuki? Wtedy pomyśl o chaku-chaku, ale to jest już temat na osobny wpis.

Pierwszy raz tutaj?

Lean, ze wszystkimi swoimi narzędziami i pojęciami, staje się coraz bardziej powszechny. A co za tym idzie, dociera do coraz szerszego grona pracowników w firmach. Jednak nie zawsze łatwo jest im wszystkim wytłumaczyć, o co w tym wszystkim tak naprawdę chodzi. A przecież zrozumienie jest podstawą sukcesu... czytaj dalej

O mnie

Od piętnastu lat pracuję w przemyśle, głównie motoryzacyjnym. Jestem praktykiem oraz propagatorem zrównoważonego rozwoju organizacji, opartego na zasadach, systemach i narzędziach... czytaj dalej