Bądź jak Sherlock, naucz się widzieć!

Stajesz na środku hali produkcyjnej albo biura. Twój szef za pomocą farby w sprayu, zamyka Cię w niewielkim kręgu. Tylko jeden metr średnicy. Masz zakaz opuszczania tego miejsca przez najbliższe kilka godzin. Twoim zadaniem jest po prostu tam stać i rozglądać się dookoła. Tylko po co?

Taiichi Ohno jest znany niemal każdemu, kto zgłębia tajniki szczupłej produkcji. To on, już w połowie ubiegłego wieku, wdrażał system ssący oraz kanban. Był japońskim inżynierem, który od 1943 roku pracował w Toyocie, gdzie wdrażał nową organizację pracy, nazwaną później TPS (Toyota Production System).

To właśnie ten inżynier wymyślił metodę szkoleniową zwaną w literaturze kręgiem Ohno. Samo szkolenie polegało na spędzeniu kilku godzin w kręgu namalowanym na podłodze. Namalowanym w miejscu zwanym gemba, gdzie słowo to oznacza…

Miejsce, gdzie rzecz się dzieje

Tylko na co patrzeć? Czym się zainteresować? Przecież to wszystko dookoła jest takie monotonne: ludzie chodzą z miejsca na miejsce, coś przenoszą, coś składają, przekładają, klikają w ekrany dotykowe na maszynach, mierzą, ważą, oceniają… a poza tym, powtarzają to wszystko niezliczoną ilość razy na godzinę, a co dopiero przez kilka godzin czy pełną zmianę produkcyjną.

Najważniejszym w Twojej obserwacji powinno być zrozumienie, które czynności stanowią wartość dodaną, które są ważne z punktu widzenia klienta. Prawdopodobnie się zdziwisz, ale większość czynności, które będziesz obserwować nie wnosi absolutnie nic do wytwarzanego produktu (czy też świadczonej usługi). Z punktu widzenia tego, czego oczekuje klient, są najzwyklejszą stratą.

Przyjrzyj się uważnie, co robią pracownicy

Czy przełożenie czegoś z miejsca na miejsce podnosi wartość produktu? A może dany komponent mógłby zostać dostarczony bezpośrednio na miejsce, gdzie jest używany? W idealnym przypadku pracownik nie powinien w ogóle ruszać się ze swojego stanowiska, powinien mieć wszystko na miejscu, pod ręką.

A wady jakościowe, jakie powstają w trakcie produkcji? Po pierwsze, trzeba je wykryć – w przeciwnym wypadku dotrą one do Twojego klienta. I nie będzie on zadowolony z produktu, który nie spełnia jego wymagań. Po drugie, trzeba je usunąć – co kosztuje, zarówno naprawa (czas i materiały), jak i zezłomowanie (wyrzucasz na śmietnik materiał wraz z kosztami, które do tego momentu zostały poniesione).

Czekać… tylko po co?

Podobnie jest z oczekiwaniem. Stojąc nieruchomo w jednym miejscu możesz zauważyć momenty (a może długie minuty?), kiedy pracownicy czekają. Może to być oczekiwanie na półprodukt z poprzedniej operacji, komponent dowożony z magazynu, czas reakcji mechanika na zgłoszenie o zatrzymanej maszynie czy też oczekiwanie na zatwierdzenie jakościowe produktu. Każde oczekiwanie to strata.

Obserwuj i notuj swoje spostrzeżenia. Jeśli ktoś dał Ci możliwość stania i patrzenia, to wykorzystaj ten czas pożytecznie. Jeśli już potrafisz zidentyfikować wartość dodaną, to na pewno zauważysz wszystko inne czyli straty. A znanych jest co najmniej siedem rodzajów strat – pogrupuj swoje obserwacje według powszechnie przyjętego podziału.

Zaatakuj straty!

Rozumiejąc to, z czym masz do czynienia, możesz zacząć myśleć o upłynnieniu Twojego procesu. Bo właśnie do tego dąży szczupłe wytwarzanie: płynny proces, bez zatrzymań, bez kumulowania materiału (ponad to, ile jest niezbędne) – poczytaj o przepływie jednej sztuki (one-piece flow). Podobnie z problemami jakościowymi – postaraj się wyeliminować je już w zalążku, stosuj narzędzia do zapobiegania błędom czyli poka-yoke.

A to dopiero początek! Nie obejdzie się jednak bez pierwszego kroku – obserwacji procesu. Naucz się widzieć, zmierz, zrozum, dedukuj. Bądź jak Sherlock Holmes, który swoje śledztwa opierał właśnie na umiejętności obserwacji połączonej z szeroką wiedzą. Warto pójść tym tropem i, zamiast ciągłego gaszenia pożarów, poświęcić odpowiednio dużo czasu na analizę. To się na pewno opłaci!

Pierwszy raz tutaj?

Lean, ze wszystkimi swoimi narzędziami i pojęciami, staje się coraz bardziej powszechny. A co za tym idzie, dociera do coraz szerszego grona pracowników w firmach. Jednak nie zawsze łatwo jest im wszystkim wytłumaczyć, o co w tym wszystkim tak naprawdę chodzi. A przecież zrozumienie jest podstawą sukcesu... czytaj dalej

O mnie

Od piętnastu lat pracuję w przemyśle, głównie motoryzacyjnym. Jestem praktykiem oraz propagatorem zrównoważonego rozwoju organizacji, opartego na zasadach, systemach i narzędziach... czytaj dalej